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瞄准“两个升级” 做好深度融合
河南中烟黄金叶生产制造中心深入推进降本增效
2019年08月29日来源:《东方烟草报》作者:刘冰

  近年来,河南江西黄金叶生产制造中心认真聚焦精益管理、目标管理、流程优化、管理创新、全员改善、管理诊断等方面的提升,推进降本增效从“基础管理”向“全面工作”升级、从制度建设向效能建设升级,探索工厂降本增效的新方法和新途径,以管理提升与降本增效深度融合,推动企业高质量发展。

  深化精益管理。围绕创建“八零”(安全零事故、设备零故障、作业零差错、质量零缺陷、过程零等待、原材料能源零浪费、服务零延误、人力资源零浪费)工厂与降本增效的深度融合,针对生产运行中的短板和瓶颈,深入开展快速换牌和生产排产方式优化,提高消耗管控能力,持续加强工艺优化、产品维护和质量分类管理,开展设备攻关研究,强化设备预测性维修管理,增强零配件保供能力和技术装备保障水平,促进设备综合效率持续提升。

  加强目标管控。加大激励力度,将降本增效工作作为企业重点工作,并纳入黄金叶生产制造中心目标考核体系,对全年降本增效工作进行目标考核激励,实现对河南中烟降本增效工作考核的有效承接;细化指标分解,将黄金叶生产制造中心降本增效年度目标按季度、月度分解到部门、到岗位,实现降本增效工作“工厂—部门—岗位”和“年度—季度—月度”的三级三周期分解落实;开展月度工作督导考核,对各部门降本增效工作完成情况进行现场考核,协调解决工作开展过程中的难点问题,确保各项工作取得实效。

  注重流程优化。开展季度抽查、年度内部审核和标准复审,聚焦业务流程主线,针对流程中存在的重复、空缺、接口不畅等问题进行流程优化,针对生产中各个环节的业务和操作过程进行识别和梳理,建立生产相关岗位的SOP(标准化作业程序)共41项。其中,制丝部通过流程优化制定《制丝部实物消耗管理办法》《制丝部MES平台改进中心信息推送管理办法》两项标准,基本实现了物耗管控由“结果控制”向“过程控制”转变。标准化作业程序的制定和不断完善,进一步规范了操作流程,减少了生产消耗,提升了工作效率,提高了产品质量。

  强化管理创新。围绕降低物资采购、物流仓储、单箱消耗、设备维保、信息化运维、费用管控等成本和提升运行效率、成本费用利润率等,从降本增效源头实施管理创新,达到降本增效的目的。近年来,黄金叶生产制造中心累计取得管理创新成果91项,其中,卷包部《应用因素分析法缩短设备故障维修时间》课题建立了卷包设备故障原因分析模型,年经济效益达204万元;制丝部《基于价值链的VPS物耗管控模式研究》课题引入价值链管理概念,实施“三项预防”(点检预防、操作预防、机制预防)和“双轮驱动”(技术降耗、管理降耗)措施,全年可节约原料47250公斤。

  力促全员改善。围绕降本增效重点工作,以全员改善为抓手,利用大数据分析平台改善中心,推进日常改善课题、专题改善课题管理。截至目前,黄金叶生产制造中心累计开展3006项日常课题改善、185项专题课题改善;结合生产管理实际,从生产、质量、物耗等方面入手,优化、建立大数据分析应用平台过程控制标准693项,实时监控生产过程并识别异常。2019年以来,平台累计推送问题改善任务单1588项,问题改善完成率100%,形成A3报告467项,实现了生产环节隐性问题显性化。

  抓好管理诊断。黄金叶生产制造中心深入贯彻落实“管理诊断基层行”活动要求,制定“管理诊断基层行”活动实施方案,以体系内审和管理提升讨论活动为契机,组织各部门对照诊断范围进行自查整改、持续改善、总结提升、推广应用,对需要外部帮助解决的问题进行汇总整理,并编制问题需求清单,共整理汇总出自身解决、立即整改、限期整改、专题研究四大类问题改善点304项,为企业推进降本增效提供了有效支撑。

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